白银集团铜冶炼智能工厂项目推进以来，熔炼、精炼两套生产系统通过“三化”改造的深入实施，一个个智能装备“利器”的投运，给冶炼生产装上了“火眼金睛”，实现了生产操作的“一键操控”。
作为白银集团铜冶炼生产的龙头车间，烟气浓度和铜精矿、冰铜、炉渣成分是熔炼车间冶炼工艺控制中最核心的参数之一，样品检测的实时性、准确性与冶炼工艺调控息息相关。“三化”改造前，车间采用传统的样品化验模式，存在取样偶然性、样品污染和人工操作误差等人为过失因素，检测也至少需要1到2个小时，影响着闪速炉系统的稳定高效运行。在铜冶炼智能工厂项目实施中，熔炼车间加快建设冰铜、炉渣熔体成分检测系统，闪速炉出口烟气成分在线检测系统，投运铜精矿成分智能感知装备，一系列“三化”改造项目的落地见效，使闪速炉系统自动化和智能化水平迈上了新的台阶。
白银集团铜业公司熔炼车间副主任金锋告诉笔者：“智能在线检测系统在我们闪速炉的安装投用，使长期困扰成分检测滞后的问题现在也得以彻底的解决，现场人员可以随时使用，2至3分钟就可以出检测结果，检测时间也是比较短，为闪速炉稳定工艺指标和工艺精准调控、降低生产成本各个方面都提供了更好的技术支撑。”
现如今的熔炼车间，精矿、冰铜、炉渣、烟气等生产数据在主控室汇总分析后即时呈现，一目了然。当班人员动动鼠标，就能控制终端实时获取在线检测的成分数据和烟气浓度，精准判断并调控闪速炉炉况，真正实现了生产操作“一键操控”和炉况工艺实时操作“智能感知”。由此，闪速炉低品位入炉物料占比从原来的15%提升到25%，不仅降低资金占用，也直接从系统生产的源头上降低了加工成本。
不仅如此，熔炼车间还在精矿库安装了智能无人抓斗行车设备，该设备的投运实现了物料倒运无人化和管理智能化，提高了生产过程中倒料上料效率，降低了运行成本，实现了料仓的精细化管理。
在“三化”改造过程中，铜业公司精炼车间也加装了转炉红外线测温、转炉终点判断系统和计算机数模控制系统等，为转炉生产配置了强悍“大脑”，工艺状态从传统人工经验判断向数字化决策转型，解决了物料入炉配比、渣型配比、能源介质配比等工况优化滞后问题，“四班为一炉”的标准化作业也得以日趋固化和完善。现场操作人员通过电脑终端就能实时查看每座转炉的数据监测、模型分析等数据，更好指导现场生产，彻底改变转炉操作模式，使转炉生产由过去两年的3.4炉次/天提高至现在的4炉次/天，降低运营成本700多万元，生产成本、产品消耗分别下降19%、10%。
目前，精炼车间除了生产系统更加智能外，转炉自动捅风眼改造也已完成投入生产，所有的工作状态都能在工控机上实时监控，实现自动连续监视风眼空气流量、炉内压力，自动完成捅风眼全过程。这一改造彻底颠覆以往凭经验操作、汗流浃背生产的现场操作模式，为精炼系统提质增效和精细化操作又增添了一件“利器”。长期和转炉打交道的转炉丁班炉长马超深有感触地说：“通过自动化捅风眼机的技术改造以后，我们转炉炉后岗位的工作量，以及工作强度、工作环境都得到了大幅度的改善，以前条件很差的岗位，现在都成了‘香饽饽’”。（崔 虹）
